IMBOTTIGLIAMENTO E INSCATOLAMENTO BOTTIGLIE

FASE DI LAVORO: IMBOTTIGLIAMENTO E INSCATOLAMENTO BOTTIGLIE

Si tratta di introdurre il vino in bottiglie di vetro che provengono nuove dalla vetreria. L’operazione prevede il lavaggio delle bottiglie, il riempimento con il vino, quindi si passa a tappare, incapsulare ed etichettare le bottiglie per poi inscatolarle e preparare i palletts per la spedizione. Questa fase è in genere automatizzata tuttavia, in alcune aziende più piccole, alcune operazioni come ad esempio l’inscatolamento delle bottiglie avvengono ancora manualmente. Il reparto imbottigliamento è in genere collocato vicino al magazzino dei materiali utilizzati (bottiglie, tappi, etichette, capsule, scatole di cartone) e vicino al magazzino dei prodotti finiti pronti da spedire. Le bottiglie nuove arrivano in palletts dalla vetreria, sono movimentati dagli addetti tramite carrelli elevatori e disposti sulle rulliere della linea di alimentazione delle bottiglie.

Dopo il lavaggio, le bottiglie passano automaticamente alla macchina riempitrice e quindi alla tappatrice. Esistono diversi tipi di tappatrici (per tappi di sughero, per tappi a corona, per tappi a strappo, per tappi a vite con anello di garanzia). In genere per i tradizionali vini toscani sono utilizzati tappi di sughero che la tappatrice inserisce nel collo della bottiglia previo soffiaggio con azoto. Le bottiglie tappate sono quindi inviate alla incapsulatrice che ha funzione di coprirne il collo con una capsula che può essere di stagnola, plastica o altro. Segue la macchina etichettatrice che ha la funzione di incollare le etichette sulle bottiglie. Tra queste due macchine è in genere prevista una zona che funziona da polmone di accumulo delle bottiglie. A questo punto le bottiglie sono pronte e devono essere inscatolate, in genere in confezioni da 2, 4 o 6 bottiglie.

·         Macchine/Attrezzature

Nella fase di lavoro oggetto della valutazione sono utilizzate le seguenti Attrezzature/Macchine:

·         Carrello elevatore

·         Macchina lavaggio bottiglie

·         Riempitrice

·         Incapsulatrice

·         Etichettatrice

·         Linea di inscatolamento

·         Tappatrice

·         Sostanze Pericolose

Nella fase di lavoro oggetto della valutazione gli operatori vengono esposti a:

·         Azoto

·         Valutazione e Classificazione dei Rischi

Descrizione	Liv. Probabilità	Entità danno	Classe
o  Investimento di persone o cose	Possibile	Significativo	Notevole
o  Impigliamento e trascinamento	Possibile	Significativo	Notevole
o  Punture abrasioni e tagli alle mani	Possibile	Significativo	Notevole
o  Rumore	Possibile	Significativo	Notevole
o  Irritazione degli occhi	Possibile	Significativo	Notevole
o  Irritazione dell’apparato respiratorio	Possibile	Grave	Notevole

·         Interventi/Disposizioni/Procedure per ridurre i rischi

A seguito della valutazione dei rischi sono riportati, in maniera non esaustiva, gli interventi/disposizioni/procedure volte a salvaguardare la sicurezza e la salute dei lavoratori:

·         Attuare la formazione e l’informazione dei lavoratori sulle corrette modalità di esecuzione delle attività e di utilizzo delle attrezzature (Art. 71 comma 7 lettera a) del D.lgs. n.81/08 come modificato dal D.Lgs. n.106/09)

·         Utilizzare macchine del tipo meno rumoroso, per ogni macchina è necessario studiare accorgimenti e metodi che consentano la riduzione del rumore emesso, ad esempio il sistema di trasporto delle bottiglie con nastri a velocità variabile nelle zone di passaggio tra una macchina e l’altra può essere ottimizzato in modo che le bottiglie vengano distanziate tra loro e quindi si riduca il numero degli urti tra le stesse; allo stesso scopo possono essere utilizzate viti senza fine realizzate in materiale plastico dimensionate in modo che ogni ansa della vite trasporti una sola bottiglia

·         E’ opportuno valutare la possibilità di sostituire elementi metallici (guide, ecc…) con elementi di materiale plastico al fine di ridurre il rumore, sia quello generato dall’impatto vetro – metallo, sia quello generato dalle vibrazioni delle superfici metalliche

·         Le zone dove le bottiglie si riavvicinano e quindi si urtano (come ad esempio la eventuale zona del sistema di trasporto a nastri che funziona da polmone di accumulo in caso di fermata temporanea delle macchine a valle) devono essere disposte il più lontano possibile dalle postazioni operative

·         Insonorizzare le macchine più rumorose, ciò può essere realizzato ad esempio con schermi trasparenti avendo cura di garantire la continuità degli stessi ed eliminando il più possibile le vie di fuga del rumore

·         Organizzare il lavoro in modo da minimizzare i tempi di esposizione, anche grazie ad una corretta disposizione delle macchine rumorose nei locali produttivi

·         Segregare le macchine più rumorose in locali separati con pannellature fonoisolanti – fonoassorbenti

·         Valutare la possibilità di attuare interventi di tipo passivo per la riduzione del rumore, quali la progettazione acustica dei locali ove installare le macchine rumorose; ciò può essere realizzato sia per i locali esistenti ai fini della installazione negli stessi di strutture fonoassorbenti (tali da ridurre la riflessione delle onde sonore), sia – a maggior ragione – per i locali nuovi

·         Evitare la possibilità di esposizione indiretta degli addetti ad altre lavorazioni, confinando le macchine rumorose in locali separati, oppure confinandole in una zona specifica delimitata da pareti fonoassorbenti e separata da altre postazioni lavorative meno rumorose

·         Quando sia necessario intervenire entro la zona chiusa e delimitata da pareti fonoassorbenti, è necessario indossare D.P.I. (cuffie, tappi).

·         Le parti mobili delle macchine devono essere rese inaccessibili tramite ripari fissi o muniti di dispositivi di interblocco che impediscano l’avviamento della macchina fin tanto che il riparo non è chiuso e fermino la macchina se il riparo viene aperto, in luogo dei ripari possono essere utilizzate barriere immateriali realizzate tramite fotocellule

·         Quando la pulizia o la manutenzione delle macchine (ed anche le eventuali regolazioni iniziali, come ad esempio nel caso della etichettatrice) richiedono l’avvio della macchina con i ripari aperti o rimossi, può essere utilizzata una pulsantiera a uomo presente con avanzamento ad impulsi, la quale una volta inserita escluda il quadro comando della macchina

·         Le macchine devono essere dotate di dispositivo di arresto di emergenza, il quale tuttavia non può essere considerato alternativo ai dispositivi di sicurezza sopra richiamati

·         Utilizzare utensili provvisti di sicurezza antitaglio (trincetti con lama retrattile)

·         Indossare D.P.I. (guanti e grembiuli antitaglio)

·         Le bombole di azoto devono essere provviste della prescritta etichettatura, stoccate in un locale apposito aerato e riparato dall’irraggiamento solare, lontano da altri materiali infiammabili o che costituiscano un elevato carico di incendio

·         Le bombole stoccate devono essere legate in modo che sia impossibile la loro caduta

·         Il rubinetto delle bombole deve essere protetto contro possibili urti accidentali mediante apposito cappellotto di acciaio

·         Particolare cautela deve essere posta durante la movimentazione delle bombole, per le quali è opportuno utilizzare appositi carrelli.

·         E’ opportuno valutare la possibilità di sostituire le bombole (trasportabili o fisse) con generatori in continuo di azoto

·         Utilizzare sempre i dispositivi di protezione individuali previsti (Art. 75-77-78 del D.Lgs. n.81/08 come modificato dal D.Lgs. n.106/09)

·         Verificare l’uso costante dei D.P.I. da parte di tutto il personale operante (Art. 77 del D.Lgs. n. 81/08 come modificato dal D.Lgs. n.106/09)

·         DPI

In funzione dei rischi evidenziati saranno utilizzati obbligatoriamente i seguenti DPI, di cui è riportata la descrizione ed i riferimenti normativi:

RISCHI EVIDENZIATI	DPI	DESCRIZIONE	NOTE
Irritazione dell’apparato respiratorio	Maschera con filtri	Semimascherina FFABE1P3 in gomma ipoallergenica completa di due filtri intercambiabili per vapori organici, gas, vapori inorganici, gas acidi e polveri, con valvola di espirazione.	Rif. Normativo Art 75 – 77 – 78 D.Lgs. n.81/08 come modificato dal D.Lgs. n.106/09 Allegato VIII  D.Lgs. n.81/08, punti 3,4 n.4, come modificato dal D.Lgs. n.106/09 UNI EN 149(2003) Apparecchi di protezione delle vie respiratorie. Semimaschera filtrante contro particelle. Requisiti, prove, marcatura
Irritazione degli occhi	Occhiali di protezione	Da utilizzare per proteggere il lavoratore dagli schizzi di sostanze chimiche aggressive e corrosive. Con lente unica panoramica in policarbonato trattati anti graffio, con protezione laterale.	Rif. Normativo Art 75 – 77 – 78 D.Lgs. n.81/08 come modificato dal D.Lgs. n.106/09 Allegato VIII D.Lgs. n.81/08, punti 3,4 n.2, come modificato dal D.Lgs. n.106/09 UNI EN 166 (2004) Protezione personale degli occhi - Specifiche.
Impigliamento e trascinamento	Tuta protettiva	Da utilizzare per evitare l’impigliamento e il trascinamento dovuto a capi di abbigliamento non adatti	Rif. Normativo Art 75 – 77 – 78 D.lgs. n.81/08 ( Testo Unico in materia di sicurezza e salute sul lavoro ) – Allegato VIII  D.lgs. n.81/08 punti 3, 4 n.7 UNI EN 340 (2004) Indumenti di protezione. Requisiti generali
Rumore	Cuffia antirumore	I modelli attualmente in commercio consentono di regolare la pressione delle coppe auricolari, mentre i cuscinetti sporchi ed usurati si possono facilmente sostituire	Rif. Normativo Art 75 – 77 – 78 D.Lgs. n.81/08 come modificato dal D.Lgs. n.106/09 Allegato VIII D.Lgs. n.81/08, punti 3,4 n.3, come modificato dal D.Lgs. n.106/09 UNI EN 352-1 (2004) Protettori auricolari -Requisiti di sicurezza e prove. Parte 1: cuffie
Punture, abrasioni e tagli alle mani	Guanti metallici	Da utilizzare nei luoghi di lavoro caratterizzati dalla presenza di materiali e/o attrezzi che possono causare fenomeni di taglio (industria pesante, lavorazione di vetri, metalli o lamiere, edilizia).	Rif. Normativo Art 75 – 77 – 78 D.lgs. n.81/08 ( Testo Unico in materia di sicurezza e salute sul lavoro ) – Allegato VIII  D.lgs. n.81/08 punti 3,4 n.5 UNI EN 1082-1 (1998) Indumenti di protezione Guanti di maglia metallica